Aínda que practicamente todas as aliaxes de aluminio son extruíbles en teoría, avaliar a extruíbilidade dunha peza específica require unha consideración exhaustiva de factores como as dimensións, a xeometría, o tipo de aliaxe, os requisitos de tolerancia, a taxa de refugallo, a relación de extrusión e a relación de lingueta. Ademais, é esencial determinar se a extrusión directa ou indirecta é o método de conformado máis axeitado.
A extrusión directa é o proceso máis empregado, caracterízase polo seu deseño relativamente simple e a súa forte adaptabilidade, o que o fai axeitado para unha ampla gama de produción de perfís. Neste método, un lingote de aluminio prequentado é empuxado por un pistón a través dunha matriz estacionaria, e o material flúe na mesma dirección que o pistón. A fricción entre o lingote e o recipiente é inherente a este proceso. Esta fricción provoca acumulación de calor e un maior consumo de enerxía, o que leva a variacións de temperatura e traballo de deformación ao longo da lonxitude da extrusión. En consecuencia, estas variacións poden afectar a estrutura do gran, a microestrutura e a estabilidade dimensional do produto final. Ademais, dado que a presión tende a diminuír ao longo do ciclo de extrusión, as dimensións do perfil poden volverse inconsistentes.
Pola contra, a extrusión indirecta implica unha matriz montada no pistón de extrusión que aplica presión na dirección oposta a un lingote de aluminio estacionario, facendo que o material flúa en sentido inverso. Debido a que o lingote permanece estático en relación co recipiente, non hai fricción entre o lingote e o recipiente. Isto resulta en forzas de conformado e entrada de enerxía máis consistentes durante todo o proceso. A deformación uniforme e as condicións térmicas conseguidas mediante a extrusión indirecta producen produtos cunha precisión dimensional mellorada, unha microestrutura máis consistente e propiedades mecánicas melloradas. Este método é particularmente vantaxoso para aplicacións que requiren alta consistencia e maquinabilidade, como o material para máquinas de parafuso.
Malia as súas vantaxes metalúrxicas, a extrusión indirecta ten certas limitacións. Calquera contaminación superficial no lingote pode afectar directamente o acabado superficial do extrudido, o que fai necesario retirar a superficie tal como foi fundida e manter unha superficie de lingote limpa. Ademais, debido a que a matriz debe estar soportada e permitir que o extrudido pase a través dela, o diámetro máximo admisible do perfil redúcese, o que limita o tamaño das formas extrudibles.
Debido ás súas condicións de proceso estables, estrutura uniforme e consistencia dimensional superior, a extrusión indirecta converteuse nun método fundamental para producir barras e varillas de aluminio de alto rendemento. Ao minimizar a variación do proceso durante a extrusión, mellora significativamente a maquinabilidade e a fiabilidade da aplicación dos produtos acabados.
Data de publicación: 16 de xullo de 2025
