Os perfís de aliaxe de aluminio veñen en moitas variedades e especificacións, con moitos procesos de produción, tecnoloxías complexas e altos requisitos. Durante todo o proceso de produción de fundición, extrusión, finalización de calor, tratamento superficial, almacenamento, transporte e envasado produciranse diversos defectos durante todo o proceso de produción de fundición, extrusión, acabado térmico, tratamento de superficie, almacenamento, transporte e envase.
Causas e métodos de eliminación de defectos superficiais:
1. Capa
Causa:
A razón principal é que a superficie do lingote está manchada de aceite e po, ou a parte de traballo do extremo frontal do barril de extrusión está moi desgastada, provocando a acumulación de metal sucio ao redor da zona elástica do extremo frontal. Fórmase cando a superficie deslizante da zona elástica se enrolla na periferia do produto durante a extrusión. Normalmente aparece no extremo da cola do produto. En casos graves, tamén pode aparecer no extremo medio ou incluso no extremo frontal do produto. Tamén hai arranxos de buraco razoables, demasiado preto da parede interna do barril de extrusión, desgaste excesivo ou deformación do barril de extrusión e almofada de extrusión, etc., que tamén poden causar capas.
Método de eliminación:
1) Mellorar a limpeza da superficie do lingote.
2) Reducir a rugosidade superficial do cilindro de extrusión e do molde e substitúe pronto o cilindro de extrusión e a almofada de extrusión que están moi desgastados e por tolerancia.
3) Mellorar o deseño do molde e facer que a posición do burato de matriz sexa o máis lonxe posible do cilindro de extrusión.
4) Reducir a diferenza entre o diámetro da almofada de extrusión e o diámetro interno do cilindro de extrusión e reducir o metal sucio residual no revestimento do cilindro de extrusión.
5) Manteña intacto o forro do cilindro de extrusión ou use unha xunta para limpar o forro a tempo.
6) Despois de cortar o material restante, debe limparse e non se debe permitir ningún aceite lubricante.
2. Burbullas ou pelar
Causa:
A causa é que a estrutura interna do lingote ten defectos como soltura, poros e fisuras internas, ou a velocidade de extrusión é demasiado rápida durante a fase de recheo, e o escape non é bo, facendo que o aire se atrae ao produto metálico .
Os motivos de produción de burbullas ou pelados inclúen:
1) O cilindro de extrusión e a almofada de extrusión son usados e por tolerancia.
2) o cilindro de extrusión e a almofada de extrusión están demasiado sucios e manchados con aceite, humidade, grafito, etc.;
3) Hai demasiadas rañuras de pala profunda na superficie do lingote; Ou hai poros, burbullas, tecido solto e manchas de aceite na superficie do lingote. O contido de hidróxeno do lingote é maior;
4) o barril non se limpou ao substituír a aleación;
5) a temperatura do cilindro de extrusión e o lingote de extrusión son demasiado altos;
6) o tamaño do lingote supera a desviación negativa permitida;
7) O lingote é demasiado longo, cheo demasiado rápido e a temperatura do lingote é desigual;
8) O deseño do buraco non é razoable. Ou cortar os materiais restantes de forma inadecuada;
Método de eliminación:
1) mellorar o nivel de perfeccionamento, desgasificación e fundición para evitar defectos como poros, soltura, fisuras e outros defectos no lingote;
2) Deseña razoablemente as dimensións correspondentes do cilindro de extrusión e a almofada de extrusión; Comprobe o tamaño da ferramenta con frecuencia para asegurarse de que cumpra os requisitos.
3) a almofada de extrusión non pode estar fóra de tolerancia;
4) Ao substituír a aleación, o cilindro debe limparse ben;
5) Retardar a velocidade da etapa de extrusión e recheo;
6) Manteña as superficies de ferramentas e lingotes limpas, lisas e secas para reducir a lubricación da almofada de extrusión e do molde;
7) operación estrita, corte correcto de materiais residuais e escape completo;
8) O método de calefacción de gradiente de lingote úsase para facer a temperatura da cabeza do lingote alto e a temperatura da cola baixa. Ao encher, a cabeza deforma primeiro e o gas do cilindro é descargado gradualmente a través da fenda entre a almofada e a parede do cilindro de extrusión;
9) Comprobe os equipos e instrumentos con frecuencia para evitar a temperatura excesiva e a velocidade excesiva;
10) Deseña e fabrica razoablemente a ferramenta e o molde e deseña os buracos e os buracos de desvíos cunha pendente interna de 1 ° a 3 °.
3. Fisuras de extrusión
Causa:
A aparición de fisuras está relacionada co estrés e o fluxo do metal durante o proceso de extrusión. Tomar como exemplo as fisuras periódicas da superficie, as restricións da forma do molde e o efecto da fricción de contacto dificultan o fluxo da superficie en branco. A velocidade de fluxo no centro do produto é maior que a velocidade do fluxo do metal exterior, de xeito que o metal exterior está suxeito a tensión adicional de tracción e o centro está suxeito a tensión de compresión adicional. A xeración de estrés adicional cambia o estado de tensión básica na zona de deformación, provocando a tensión de traballo axial da capa superficial (a superposición de estrés básico e estrés adicional) pode converterse no estrés da tracción. Cando esta tensión alcanza o límite de resistencia á fractura real do metal, aparecerá fendas de expansión cara ao interior na superficie, a súa forma está relacionada coa velocidade do metal a través da zona de deformación.
Método de eliminación:
1) Asegúrese de que a composición de aliaxe cumpre os requisitos especificados, mellore a calidade do lingote, minimice o contido de impurezas no lingote que provocará unha diminución da plasticidade e minimizar o contido de sodio en altas aliaxes de magnesio.
2) Implementar estrictamente varias especificacións de calefacción e extrusión e controlar razoablemente a temperatura e velocidade de extrusión segundo o material e as características do produto.
3) Mellorar o deseño do molde, aumentar adecuadamente a lonxitude do cinto de tamaño do molde e aumentar adecuadamente o radio do filete das esquinas de sección transversal. En particular, o deseño da ponte do molde, a cámara de soldadura e o radio da esquina deben ser razoables.
4) Mellorar o efecto de homoxeneización do lingote e mellorar a plasticidade e a uniformidade da aleación.
5) Cando as condicións o permiten, use métodos como a extrusión de lubricación, a extrusión do cono ou a extrusión inversa para reducir a deformación desigual.
6) Inspeccione regularmente instrumentos e equipos para garantir o funcionamento normal.
4. Pela de laranxa
Causa:
A razón principal é que a estrutura interna do produto ten grans grosos. Xeralmente, canto máis grosos sexan os grans, máis obvios son. Especialmente cando a elongación é grande, é máis probable que se produza este tipo de defecto de casca de laranxa.
Métodos de prevención:
Para evitar a aparición de defectos de casca de laranxa, o principal é seleccionar a temperatura de extrusión e a velocidade de extrusión adecuadas e controlar a elongación. Mellora a estrutura interna do lingote e prevén os grans grosos.
5. Manchas escuras
Causa:
A razón principal é que a taxa de refrixeración no punto de contacto entre a parte de paredes grosas do perfil e o feltro resistente á calor (ou tira de grafito) é moito menor, e a concentración de solución sólida é significativamente menor que noutros lugares. Polo tanto, a estrutura interna é diferente e a aparencia mostra unha cor escura.
Método de eliminación:
O método principal é fortalecer o arrefriamento da mesa de descarga e non parar nun mesmo lugar ao chegar á mesa deslizante e ao leito de refrixeración, para que os produtos poidan estar en contacto co sentido resistente á calor en diferentes posicións para mellorar as condicións de refrixeración desigual.
6. Raias de tecido
Causa:
Debido á estrutura e composición desigual de partes extruídas, aparecen liñas como a banda na dirección de extrusión nos produtos. Xeralmente aparecen en zonas onde os cambios de grosor da parede. Isto pódese determinar mediante corrosión ou anodización. Ao cambiar as temperaturas de corrosión, a banda ás veces pode desaparecer ou cambiar de ancho e forma. A causa débese a unha desigual macroscópica ou microestrutura do lingote, homoxeneización insuficiente do lingote ou sistema de calefacción incorrecto para o procesamento de produtos extruídos.
Método de eliminación:
1) O lingote debe perfeccionarse para evitar o uso de lingotes de grana grosa.
2) Mellorar o molde, seleccione a forma adecuada da cavidade da guía e recorta a cavidade da guía ou o cinto de tamaño do molde.
7. Liña de soldadura lonxitudinal
Causa:
É principalmente causado pola diferenza estrutural entre a parte soldada do fluxo metálico e outras partes do metal na matriz de extrusión. Ou pode ser causado por un subministro insuficiente de aluminio na cavidade de soldadura do molde durante a extrusión.
Método de eliminación:
1) Mellorar o deseño da estrutura da ponte e a cavidade de soldadura do molde combinado de división. Como axustar a relación dividida-a relación da área do burato dividido coa área de produto extruído e a profundidade da cavidade de soldadura.
2) Para garantir unha certa relación de extrusión, preste atención ao equilibrio entre a temperatura de extrusión e a velocidade de extrusión.
3) Non use cadeas de fundición con manchas de aceite na superficie para evitar mesturar lubricantes e materia estranxeira na xunta de soldadura.
4) Non aplique aceite no cilindro de extrusión e na almofada de extrusión e mantelos limpos.
5) Aumentar adecuadamente a lonxitude do material restante.
8. Liñas de soldadura horizontal ou marcas de parada
Causa:
A razón principal é que durante a extrusión continua, o metal no molde está mal soldado ao metal frontal da cartelería recén engadida.
Método de eliminación:
1) Afiar a lámina das tesoiras utilizadas para cortar o material restante e endereitarse.
2) Limpar a superficie final do billete para evitar que se mesturen o petróleo lubricante e a materia estranxeira.
3) Aumentar adecuadamente a temperatura de extrusión e extruir lentamente e uniformemente.
4) Deseño razoablemente e selecciona moldes de ferramentas, materiais de moldes, coordinación de tamaño, forza e dureza.
9. Arañazos, arañazos
Causa:
A razón principal é que cando os produtos son transportados horizontalmente desde a táboa de deslizamento ata a táboa de verdura do produto acabado, os obxectos duros sobresaen da cama de refrixeración e rabuñan os produtos. Algúns deles ocorren durante a carga e o transporte.
Método de eliminación:
1) O cinto de tamaño do molde debe ser liso e limpo, e a ferramenta baleira do molde tamén debe ser lisa.
2) Comprobe con coidado ao instalar moldes para evitar o uso de moldes con pequenas fisuras. Preste atención ao radio do filete ao deseñar o molde.
3) Comprobe e pulir o cinto de traballo do molde pronto. A dureza do molde debe ser uniforme.
4) Comprobe frecuentemente a cama de refrixeración e a mesa de almacenamento de produtos acabados. Deberían ser suaves para evitar que as protuberancias duras rabuñen os produtos. A ruta de guía pode ser lubricada correctamente.
5) Ao cargar, os espaciadores máis suaves do que se debe colocar o produto acabado, e o transporte e o levantamento deben facerse sen coidado e con coidado.
10. Presionamento de metais
Causa:
A razón principal é que a escoria de alúmina xerada na posición de coitelo baleiro do molde adhírese ao produto extruído e flúe na táboa de descarga ou desliza a mesa e preséntase na superficie do material extruído polos rolos. Durante a anodización, non se forman ningunha película nin indentacións nin fosos de óxido onde se presiona o metal.
Método de eliminación:
1) Suavizar o cinto de tamaño e acurtar a lonxitude do cinto de tamaño.
2) Axuste o coitelo baleiro do cinto de tamaño.
3) Cambie a disposición dos buracos e intente evitar colocar a superficie plana do produto debaixo e en contacto cos rolos para evitar que se presione a escoria de alúmina.
4) Limpe a superficie e os extremos do lingote e evite os afeitos metálicos no aceite lubricante.
11. Outros defectos superficiais
Causa:
1) Durante o proceso de fusión e fundición, a composición química é desigual, con inclusións metálicas, poros e inclusións non metálicas, a estrutura interna da película de óxido ou do metal é desigual.
2) Durante o proceso de extrusión, a temperatura e a deformación son desiguales, a velocidade de extrusión é demasiado rápida, o arrefriamento é desigual e a estrutura é desigual no contacto con grafito e aceite.
3) O deseño do molde é razoable e a transición entre as esquinas afiadas do molde non é lisa. O coitelo baleiro é demasiado pequeno e rabuña o metal, o molde está mal procesado, ten caixas e non é liso e o tratamento nitridante non é bo. A dureza da superficie é desigual e o cinto de traballo non é liso.
4) Durante o proceso de tratamento da superficie, a concentración de líquido de baño, a temperatura e a densidade de corrente son razoables, e a corrosión ácida ou o proceso de tratamento de corrosión alcalina é inadecuada.
Método de eliminación:
1) Controlar a composición química, optimizar o proceso de fundición, fortalecer a purificación, o perfeccionamento e a homoxeneización.
2) O proceso de homoxeneización do lingote require un arrefriamento rápido.
3) Controlar razoablemente a temperatura e a velocidade de extrusión para garantir a deformación uniforme e usar unha lonxitude razoable do lingote.
4) Mellorar os métodos de deseño e fabricación do molde, aumentar a dureza do cinto de traballo do molde e reducir a rugosidade da superficie.
5) Optimizar o proceso de nitridación.
6) Controla estrictamente o proceso de tratamento da superficie para evitar danos secundarios ou contaminación na superficie durante a corrosión do ácido ou a corrosión alcalina.
Editado por maio Jiang de Mat Aluminum
Tempo de publicación: agosto-28-2024
