1. encollemento
No extremo da cola dalgúns produtos extruídos, tras a inspección de baixa potencia, hai un fenómeno de trompeta de capas desarticuladas no medio da sección transversal, que se denomina encollemento.
Xeralmente, a cola de contracción dos produtos de extrusión cara adiante é máis longa que a da extrusión inversa e a cola de contracción da aliaxe branda é máis longa que a da aliaxe dura. A cola de contracción dos produtos de extrusión cara adiante maniféstase principalmente como unha capa anular non combinada, mentres que a cola de contracción dos produtos de extrusión inversa maniféstase principalmente como unha forma de funil central.
Cando o metal se extruye cara á parte traseira, a pel do lingote e as inclusións estrañas acumuladas na esquina morta do cilindro de extrusión ou na xunta flúen ao produto para formar unha cola de contracción secundaria; cando o material residual é demasiado curto e a contracción no centro do produto é insuficiente, fórmase un tipo de cola de contracción. Desde o extremo da cola ata a fronte, a cola encolledora vaise facendo máis clara e desaparece por completo.
A principal causa da contracción
1) O material residual é demasiado curto ou a lonxitude da cola do produto non cumpre os requisitos. 2) A almofada de extrusión non está limpa e ten manchas de aceite. 3) Na fase posterior da extrusión, a velocidade de extrusión é demasiado rápida ou aumenta de súpeto. 4) Use unha almofada de extrusión deformada (unha almofada cunha protuberancia no medio). 5) A temperatura do barril de extrusión é demasiado alta. 6) O barril de extrusión e o eixe de extrusión non están centrados. 7) A superficie do lingote non está limpa e ten manchas de aceite. Non se eliminaron tumores e pregamentos de segregación. 8) A manga interna do barril de extrusión non está lisa nin deformada e o revestimento interior non se limpa a tempo cunha almofada de limpeza.
Métodos de prevención
1) Deixa o material residual e corta a cola segundo a normativa 2) Manteña limpas as ferramentas e as matrices 3) Mellora a calidade da superficie do lingote 4) Controla razoablemente a temperatura e a velocidade de extrusión para garantir unha extrusión suave 5) Excepto en circunstancias especiais, é necesario. está terminantemente prohibido aplicar aceite na superficie de ferramentas e moldes 6) Arrefriar correctamente a xunta.
2. Anel de gran groso
Nas pezas de proba de baixo aumento dalgúns produtos extruídos de aliaxe de aluminio despois do tratamento da solución, fórmase unha área de estrutura de gran recristalizada grosa ao longo da periferia do produto, que se denomina anel de gran groso. Debido ás diferentes formas de produtos e métodos de procesamento, pódense formar aneis de grans grosos en anel, arco e outras formas. A profundidade do anel de gran groso diminúe gradualmente desde o extremo da cola ata o extremo dianteiro ata que desaparece por completo. O mecanismo de formación é que a área subgran formada na superficie do produto despois da extrusión en quente forma unha área de gran recristalizada grosa despois do tratamento de quecemento e solución.
As principais causas do anel de grans grosos
1) Deformación desigual da extrusión 2) A temperatura de tratamento térmica demasiado alta e o tempo de retención demasiado longo provocan o crecemento do gran 3) Composición química non razoable da aliaxe 4) En xeral, as aliaxes de reforzo tratables térmicamente producirán aneis de gran groso despois do tratamento térmico, especialmente 6a02, 2a50 e outros. aliaxes. O problema é máis grave nos tipos e barras, que non se poden eliminar e só se poden controlar dentro dun determinado intervalo 5) A deformación da extrusión é pequena ou insuficiente, ou está no rango de deformación crítica, que é propensa a producir gran groso. aneis.
Métodos de prevención
1) A parede interior do cilindro de extrusión é lisa para formar unha manga completa de aluminio para reducir a fricción durante a extrusión. 2) A deformación é o máis completa e uniforme posible, e a temperatura, a velocidade e outros parámetros do proceso están razoablemente controlados. 3) Evite unha temperatura de tratamento da solución demasiado alta ou un tempo de espera demasiado longo. 4) Extrusión cunha matriz porosa. 5) Extrusión por extrusión inversa e extrusión estática. 6) Produción por método de tratamento-debuxo-envellecemento da solución. 7) Axuste a composición completa do ouro e aumente os elementos de inhibición da recristalización. 8) Use extrusión a maior temperatura. 9) Algúns lingotes de aliaxe non son tratados uniformemente e o anel de grans grosos é pouco profundo durante a extrusión.
3. Estratificación
Este é un defecto de delaminación da pel que se forma cando o metal flúe uniformemente e a superficie do lingote flúe cara ao produto ao longo da interface entre o molde e a zona elástica frontal. Na probeta horizontal de baixo aumento, aparece como un defecto de capa non combinado no bordo da sección transversal.
As principais causas da estratificación
1) Hai sucidade na superficie do lingote ou hai grandes agregados de segregación na superficie do lingote sen pel do coche, tumores metálicos, etc., que son propensos a estratificarse. 2) Hai rebabas na superficie do branco ou aceite, serrín e outra sucidade pegada nel e non se limpa antes da extrusión. Limpo 3) A posición do burato da matriz non é razoable, preto do bordo do barril de extrusión 4) A ferramenta de extrusión está severamente desgastada ou hai sucidade no casquillo do barril de extrusión, que non se limpa e non se substitúe a tempo 5) O a diferenza de diámetro da almofada de extrusión é demasiado grande 6) A temperatura do barril de extrusión é moito maior que a temperatura do lingote.
Métodos de prevención
1) Deseña o molde de forma razoable, revisa e substitúe as ferramentas non cualificadas de forma oportuna 2) Non instales lingotes non cualificados no forno 3) Despois de cortar o material restante, límpao e non permita que se pegue o aceite lubricante 4) Mantéñase o revestimento do barril de extrusión intacto, Ou use unha xunta para limpar o revestimento a tempo.
4. Soldadura deficiente
O fenómeno de estratificación de soldadura ou fusión incompleta na soldadura de produtos ocos extruídos por unha matriz dividida chámase soldadura deficiente.
As principais causas da mala soldadura
1) Pequeno coeficiente de extrusión, baixa temperatura de extrusión e rápida velocidade de extrusión 2) Materias primas ou ferramentas de extrusión non limpas 3) Lubricación de moldes 4) Deseño inadecuado do molde, presión hidrostática insuficiente ou desequilibrada, deseño do burato de desviación non razoable 5) Manchas de aceite na superficie do lingote.
Métodos de prevención
1) Aumente axeitadamente o coeficiente de extrusión, a temperatura de extrusión e a velocidade de extrusión 2) Deseña e fabrique o molde de forma razoable 3) Non engrase o cilindro de extrusión e a xunta de extrusión e mantelos limpos 4) Use lingotes con superficies limpas.
5. Gretas por extrusión
Esta é unha pequena fenda en forma de arco no bordo da probeta horizontal do produto extruído e unha rachadura periódica nun certo ángulo ao longo da súa dirección lonxitudinal. En casos leves, está oculto baixo a pel e, en casos graves, a superficie exterior forma unha fenda dentada, o que prexudicará seriamente a continuidade do metal. As gretas de extrusión fórmanse cando a superficie metálica é rasgada por un esforzo de tracción periódico excesivo da parede da matriz durante o proceso de extrusión.
As principais causas das fisuras por extrusión
1) A velocidade de extrusión é demasiado rápida 2) A temperatura de extrusión é demasiado alta 3) A velocidade de extrusión varía demasiado 4) A temperatura da materia prima extruída é demasiado alta 5) Ao extruir con matrices porosas, as matrices están dispostas demasiado preto do centro. resultando nun suministro de metal insuficiente no centro, o que resulta nunha gran diferenza de caudal entre o centro e o bordo 6) O recocido de homoxeneización do lingote non é bo.
Métodos de prevención
1) Aplicar estrictamente varias especificacións de calefacción e extrusión 2) Inspeccionar regularmente os instrumentos e os equipos para garantir o funcionamento normal 3) Modificar o deseño do molde e procesar coidadosamente, especialmente o deseño da ponte do molde, a cámara de soldadura e o raio do bordo debe ser razoable 4) Minimizar o contido de sodio en aliaxe de aluminio alto en magnesio 5) Realizar un recocido de homoxeneización sobre o lingote para mellorar a súa plasticidade e uniformidade.
6. Burbullas
O defecto no que o metal da superficie local se separa continua ou descontinuamente do metal base e aparece como unha protuberancia dunha cavidade redonda ou en forma de tira chámase burbulla.
As principais causas das burbullas
1) Durante a extrusión, o cilindro de extrusión e a almofada de extrusión conteñen humidade, aceite e outra sucidade. 2) Debido ao desgaste do cilindro de extrusión, o aire entre a parte desgastada e o lingote entra na superficie metálica durante a extrusión. 3) Hai contaminación no lubricante. Humidade 4) A propia estrutura do lingote está solta e presenta defectos nos poros. 5) A temperatura do tratamento térmico é demasiado alta, o tempo de espera é demasiado longo e a humidade da atmosfera no forno é alta. 6) O contido de gas no produto é demasiado alto. 7) A temperatura do barril de extrusión e a temperatura do lingote son demasiado altas.
Métodos de prevención
1) Manter as superficies de ferramentas e lingotes limpas, lisas e secas 2) Deseña correctamente as dimensións correspondentes do cilindro de extrusión e da xunta de extrusión. Comprobe as dimensións da ferramenta con frecuencia. Repare o cilindro de extrusión a tempo cando estea inchado e a almofada de extrusión non pode estar fóra de tolerancia. 3) Asegúrese de que o lubricante estea limpo e seco. 4) Cumprir estrictamente os procedementos operativos do proceso de extrusión, expulsar o aire a tempo, cortar correctamente, non aplicar aceite, eliminar completamente os materiais residuais e manter o molde en branco e a ferramenta limpo e libre de contaminación.
7. Peeling
no que se produce a separación local entre o metal superficial e o metal base dos produtos extruídos de aliaxe de aluminio.
O principal motivo de pelado
1) Ao cambiar a aliaxe para a extrusión, a parede interior do barril de extrusión está adherida ao buxo formado polo metal orixinal e non se limpa correctamente. 2) O barril de extrusión e a almofada de extrusión non se combinan correctamente e hai un revestimento de metal residual local na parede interna do barril de extrusión. 3) O barril de extrusión lubricado úsase para a extrusión. 4) O metal está adherido ao burato da matriz ou o cinto de traballo da matriz é demasiado longo.
Métodos de prevención
1) Ao extruir unha nova aliaxe, o barril de extrusión debe limparse a fondo. 2) Deseña de forma razoable as dimensións correspondentes do barril de extrusión e da xunta de extrusión, comprobe con frecuencia as dimensións da ferramenta e a xunta de extrusión non debe exceder a tolerancia. 3) Limpar o metal residual no molde a tempo.
8. Raiaduras
Os arañazos mecánicos en forma de franxas únicas causados polo contacto entre obxectos cortantes e a superficie do produto e o relativo deslizamento chámanse arañazos.
As principais causas dos arañazos
1) A ferramenta non está montada correctamente, o camiño da guía e o banco de traballo non son suaves, hai cantos afiados ou obxectos estraños, etc. 2) Hai chips metálicos na cinta de traballo do molde ou a cinta de traballo do molde está danada 3) Hai area ou lascas metálicas rotas no aceite lubricante 4) Funcionamento inadecuado durante o transporte e a manipulación e o equipo de elevación non é adecuado.
Métodos de prevención
1) Comprobe e pule a correa de traballo do molde a tempo 2) Comprobe a canle de saída do produto, que debe ser lisa e lubricar a guía adecuadamente 3) Evita a fricción mecánica e os arañazos durante o transporte.
9. Golpes e contusións
Os arañazos que se forman na superficie dos produtos cando chocan entre si ou con outros obxectos chámanse golpes.
As principais causas de golpes e contusións
1) A estrutura do banco de traballo, estante de materiais, etc. non é razoable. 2) As cestas de materiais, bastidores de materiais, etc. non proporcionan unha protección adecuada para o metal. 3) Non prestar atención á manipulación con coidado durante a operación.
Métodos de prevención
1) Operar con coidado e manipular con coidado. 2) Triturar as esquinas afiadas e cubrir as cestas e bastidores con almofadas e materiais brandos.
10. Abrasións
As cicatrices distribuídas en feixes na superficie dun produto extruído causadas polo deslizamento ou dislocación relativos entre a superficie dun produto extruido e o bordo ou superficie doutro obxecto chámanse abrasións.
As principais causas das abrasións
1) Desgaste severo do molde 2) Debido á alta temperatura do lingote, o aluminio adhírese ao burato da matriz ou o cinto de traballo do burato está danado 3) O grafito, o aceite e outra sucidade caen no barril de extrusión 4) Os produtos móvense uns contra outros, provocando arañazos na superficie e fluxo de extrusión irregular, o que fai que o produto non flúa en liña recta, provocando arañazos no material, no camiño guía e no banco de traballo.
Métodos de prevención
1) Comprobe e substitúa os moldes non cualificados a tempo 2) Controle a temperatura de quecemento da materia prima 3) Asegúrese de que o cilindro de extrusión e a superficie da materia prima estean limpos e secos 4) Controle a velocidade de extrusión e garantice unha velocidade uniforme.
11. Marca do molde
Esta é a marca de desnivel lonxitudinal na superficie do produto extruído. Todos os produtos extruídos teñen marcas de molde en diferentes graos.
A principal causa das marcas de mofo
Razón principal: o cinto de traballo do molde non pode lograr unha suavidade absoluta
Métodos de prevención
1) Asegúrese de que a superficie do cinto de traballo do molde sexa brillante, lisa e sen bordos afiados. 2) Tratamento de nitruración razoable para garantir unha alta dureza superficial. 3) Reparación correcta do molde. 4) Deseño razoable do cinto de traballo. O cinto de traballo non debe ser demasiado longo.
12. Torcer, dobrar, ondas
O fenómeno de desviación da sección transversal do produto extruido na dirección lonxitudinal chámase torsión. O fenómeno do produto curvo ou en forma de coitelo e non recto na dirección lonxitudinal chámase flexión. O fenómeno de ondulación continua do produto na dirección lonxitudinal chámase ondulación.
As principais causas de torsión, flexión e ondas
1) O deseño do burato da matriz non está ben disposto ou a distribución do tamaño da correa de traballo non é razoable 2) A precisión do procesamento do burato da matriz é deficiente 3) Non se instala a guía adecuada 4) Reparación incorrecta da matriz 5) Temperatura e velocidade de extrusión inadecuadas 6) O produto non está pre-enderezado antes do tratamento da solución 7) Arrefriamento irregular durante o tratamento térmico en liña.
Métodos de prevención
1) Mellora o nivel de deseño e fabricación de moldes 2) Instala guías adecuadas para a extrusión por tracción 3) Utiliza lubricación local, reparación e desvío de moldes ou cambia o deseño dos orificios de derivación para axustar o caudal do metal 4) Axusta razoablemente a temperatura e a velocidade de extrusión para facer a deformación máis uniforme 5) Reducir adecuadamente a temperatura de tratamento da solución ou aumentar a temperatura da auga para o tratamento da solución 6) Garantir un arrefriamento uniforme durante o enfriamento en liña.
13. Curva dura
Unha curva súbita nun produto extruido nalgún lugar ao longo da súa lonxitude chámase curva dura.
A principal causa de flexión dura
1) Velocidade de extrusión irregular, cambio repentino de baixa velocidade a alta ou cambio repentino de alta velocidade a baixa velocidade, ou parada súbita, etc. 2) Movemento duro dos produtos durante a extrusión 3) Superficie de traballo desigual da extrusora
Métodos de prevención
1) Non pare a máquina nin cambie a velocidade de extrusión de súpeto. 2) Non mova o perfil de súpeto coa man. 3) Asegúrese de que a mesa de descarga estea plana e que o rolo de descarga sexa liso e libre de materias estrañas, para que o produto acabado poida fluír suavemente.
14. Pockmarks
Este é un defecto superficial do produto extruído, que se refire ás escamas pequenas, irregulares e continuas, arañazos puntiagudos, picaduras, grans de metal, etc. na superficie do produto.
As principais causas dos pockmarks
1) O molde non é o suficientemente duro ou é irregular en dureza e suavidade. 2. A temperatura de extrusión é demasiado alta. 3) A velocidade de extrusión é demasiado rápida. 4) O cinto de traballo do molde é demasiado longo, áspero ou pegajoso co metal. 5) O material extruido é demasiado longo.
Métodos de prevención
1) Mellora a dureza e a uniformidade da dureza da zona de traballo da matriz 2) Quenta o barril e o lingote de extrusión segundo a normativa e utiliza unha velocidade de extrusión adecuada 3) Deseña a matriz de forma racional, reduce a rugosidade da superficie da zona de traballo e fortalece a superficie inspección, reparación e pulido 4) Use unha lonxitude de lingote razoable.
15. Prensado de metais
Durante o proceso de produción de extrusión, as fichas metálicas son presionadas na superficie do produto, o que se denomina intrusión de metal.
As principais causas do prensado de metal
1) Hai algo mal co final do material áspero; 2) Hai metal na superficie interna do material áspero ou o aceite lubricante contén restos metálicos e outras sucidade; 3) O cilindro de extrusión non está limpo e hai outros restos metálicos: 4) Outros obxectos estraños metálicos insírense no lingote; 5) Hai escorias no material rugoso.
Métodos de prevención
1) Eliminar as rebabas da materia prima 2) Asegúrese de que a superficie da materia prima e o aceite lubricante estean limpos e secos 3) Limpar os restos metálicos no molde e no barril de extrusión 4) Seleccione materias primas de alta calidade.
16. Prensa non metálica
O prensado de materias estrañas como a pedra negra nas superficies interiores e exteriores dos produtos extruídos chámase prensado non metálico. Despois de que a materia estraña sexa raspada, a superficie interna do produto mostrará depresións de diferentes tamaños, o que destruirá a continuidade da superficie do produto.
As principais causas da presión non metálica
1) As partículas de grafito son grosas ou aglomeradas, conteñen auga ou o aceite non se mestura uniformemente. 2) O punto de inflamación do aceite do cilindro é baixo. 3) A proporción entre o aceite do cilindro e o grafito é incorrecta e hai demasiado grafito.
Métodos de prevención
1) Use grafito cualificado e mantelo seco 2) Filtra e use aceite lubricante cualificado 3) Controle a proporción de aceite lubricante e grafito.
17. Corrosión superficial
Os defectos dos produtos extruídos sen tratamento superficial, que son causados pola reacción química ou electroquímica entre a superficie e o medio externo, chámanse corrosión superficial. A superficie do produto corroído perde o seu brillo metálico e, en casos graves, prodúcense produtos de corrosión de cor gris-branca na superficie.
As principais causas da corrosión superficial
1) O produto está exposto a medios corrosivos como auga, ácido, álcali, sal, etc. durante a produción, almacenamento e transporte, ou está estacionado nunha atmosfera húmida durante moito tempo. 2) Relación de composición da aliaxe inadecuada
Métodos de prevención
1) Manter a superficie do produto e o ambiente de produción e almacenamento limpos e secos 2) Controlar o contido dos elementos da aliaxe
18. Casca de laranxa
A superficie do produto extruido ten engurras irregulares como a casca de laranxa, tamén coñecidas como engurras superficiais. É causada polos grans grosos durante a extrusión. Canto máis grosos sexan os grans, máis evidentes serán as engurras.
A principal causa da casca de laranxa
1) A estrutura do lingote é irregular e o tratamento de homoxeneización é insuficiente. 2) As condicións de extrusión non son razoables, o que orixina grandes grans do produto acabado. 3) A cantidade de estiramento e endereitamento é demasiado grande.
Métodos de prevención
1) Controlar razoadamente o proceso de homoxeneización 2) Facer a deformación o máis uniforme posible (controlar a temperatura de extrusión, velocidade, etc.) 3) Controlar a cantidade de tensión e corrección para que non sexa demasiado grande.
19. Desnivel
Despois da extrusión, a zona onde o espesor do produto cambia no plano aparece cóncava ou convexa, que xeralmente non é visible a simple vista. Despois do tratamento da superficie, aparecen finas sombras escuras ou sombras óseas.
As principais causas de desnivel
1) O cinto de traballo do molde está mal deseñado e a reparación do molde non está no seu lugar. 2) O tamaño do orificio de derivación ou da cámara frontal é inadecuado. A forza de tracción ou expansión do perfil na zona de intersección provoca lixeiros cambios no plano. 3) O proceso de arrefriamento é desigual e a parte de paredes grosas ou a parte de intersección A velocidade de arrefriamento é lenta, o que provoca diferentes graos de encollemento e deformación do avión durante o proceso de arrefriamento. 4) Debido á enorme diferenza de grosor, aumenta a diferenza entre a estrutura da parte de paredes grosas ou zona de transición e a doutras partes.
Métodos de prevención
1) Mellorar o nivel de deseño, fabricación e reparación de moldes 2) Garantir unha taxa de arrefriamento uniforme.
20. Marcas de vibración
As marcas de vibración son defectos de franxas periódicas horizontais na superficie dos produtos extruídos. Caracterízase por franxas periódicas continuas horizontais na superficie do produto. A curva da franxa coincide coa forma do cinto de traballo do molde. En casos graves, ten unha sensación cóncava e convexa evidente.
As principais causas das marcas de vibración
o eixe treme cara adiante debido a problemas do equipamento, o que fai que o metal treme cando sae do burato. 2) O metal treme cando sae do burato do molde debido a problemas de molde. 3) A almofada de soporte do molde non é axeitada, a rixidez do molde é deficiente e a tremor prodúcese cando a presión de extrusión fluctúa.
Métodos de prevención
1) Use moldes cualificados 2) Use almofadas de apoio adecuadas ao instalar o molde 3) Axuste o equipo.
21. Inclusións Principais causas de inclusións
As principais causas deinclusións
Dado que o branco incluído contén inclusións metálicas ou non metálicas, non se descobren no proceso anterior e permanecen na superficie ou no interior do produto despois da extrusión.
Métodos de prevención
Reforzar a inspección de tachos (incluída a inspección ultrasónica) para evitar que os tachos que conteñan inclusións metálicas ou non metálicas entren no proceso de extrusión.
22. Marcas de auga
As marcas de auga irregulares brancas ou negras claras na superficie dos produtos chámanse marcas de auga.
As principais causas das marcas de auga
1) Secado deficiente despois da limpeza, o que provoca humidade residual na superficie do produto 2) Humidade residual na superficie do produto causada pola choiva e outras razóns, que non se limpou a tempo 3) O combustible do forno de envellecemento contén auga , e a humidade condénsase na superficie do produto durante o arrefriamento do produto despois do envellecemento 4) O combustible do forno de envellecemento non está limpo e a superficie do produto é corroída polo dióxido de xofre queimado ou contaminada polo po. 5) O medio de extinción está contaminado.
Métodos de prevención
1) Manter a superficie do produto seca e limpa 2) Controlar o contido de humidade e a limpeza do combustible do forno de envellecemento 3) Reforzar a xestión dos medios de extinción.
23. Oco
A regra está superposta transversalmente a un determinado plano do produto extruido e hai un certo espazo entre a regra e a superficie, que se chama un espazo.
A principal causa da brecha
Fluxo metálico irregular durante operacións de extrusión ou acabados e endereitados inadecuados.
Métodos de prevención
Deseñar e fabricar moldes de forma racional, reforzar a reparación de moldes e controlar estrictamente a temperatura de extrusión e a velocidade de extrusión segundo a normativa.
24. Espesor de parede irregular
O fenómeno de que o espesor da parede do produto extruído do mesmo tamaño é irregular na mesma sección transversal ou dirección lonxitudinal chámase espesor de parede irregular.
As principais causas do grosor desigual da parede
1) O deseño do molde non é razoable ou o conxunto de ferramentas é inadecuado. 2) O barril de extrusión e a agulla de extrusión non están na mesma liña central, o que resulta en excentricidade. 3) O revestimento interior do barril de extrusión está demasiado desgastado e o molde non se pode fixar firmemente, o que provoca unha excentricidade. 4) O grosor da parede do lingote en branco é irregular e non se pode eliminar despois da primeira e segunda extrusión. O grosor da parede do material áspero é desigual despois da extrusión e non se elimina despois de rolar e estirar. 5) O aceite lubricante aplícase de forma desigual, o que provoca un fluxo de metal irregular.
Métodos de prevención
1) Optimizar o deseño e fabricación de ferramentas e matrices, e montar e axustar razoablemente 2) Axustar o centro da extrusora e da ferramenta de extrusión e da matriz 3)
Seleccione tocho cualificado 4) Controle razoablemente os parámetros do proceso, como a temperatura de extrusión e a velocidade de extrusión.
25. Expansión (paralela)
O defecto dos dous lados dos produtos de perfil extruido, como os produtos en forma de ranura e en forma de I, que se inclinan cara a fóra, chámase quebrado e o defecto de inclinación cara a dentro chámase paralelismo.
As principais causas da expansión (paralela)
1) Caudal metálico irregular das dúas "patas" (ou unha "pata") do canal ou perfil en forma de canal ou perfil en I 2) Caudal desigual da cinta de traballo a ambos os dous lados da placa inferior do canal 3 ) Máquina de estiramento e endereitamento inadecuada 4) Arrefriamento irregular do tratamento da solución en liña despois de que o produto sae do burato da matriz.
Métodos de prevención
1) Controlar estrictamente a velocidade de extrusión e a temperatura de extrusión 2) Asegurar a uniformidade do arrefriamento 3) Deseñar e fabricar correctamente o molde 4) Controlar estrictamente a temperatura e a velocidade de extrusión e instalar correctamente o molde.
26. Marcas de endereitamento
As franxas en espiral que se producen cando o produto extruído é endereitado polo rolo superior chámanse marcas de endereitamento. Todos os produtos endereitados polo rolo superior non poden evitar as marcas de endereitamento.
As principais causas das marcas de alisado
1) Hai bordos na superficie do rolo de alisado 2) A curvatura do produto é demasiado grande 3) A presión é demasiado alta 4) O ángulo do rolo de alisado é demasiado grande 5) O produto ten unha gran ovalidade.
Métodos de prevención
Adoptar as medidas oportunas para axustarse segundo as causas.
27. Marcas de parada, marcas momentáneas, marcas de mordida
do produto perpendicular á dirección de extrusión producida durante o proceso de extrusión denomínanse marcas de mordida ou marcas instantáneas (coñecidas comunmente como "marcas de aparcadoiro falsas").
Durante a extrusión, os anexos que están unidos de forma estable á superficie do cinto de traballo caerán instantáneamente e adheriranse á superficie do produto extruido para formar patróns. As liñas horizontais do cinto de traballo que aparecen cando se detén a extrusión chámanse marcas de estacionamento; as liñas horizontais que aparecen durante o proceso de extrusión chámanse marcas instantáneas ou marcas de mordida, que emitirán un son durante a extrusión.
A principal causa das marcas de parada, marcas de momento e marcas de mordida
1) A temperatura de quecemento do lingote é irregular ou a velocidade de extrusión e a presión cambian de súpeto. 2) A parte principal do molde está mal deseñada ou fabricada ou ensamblada de forma desigual ou con ocos. 3) Hai unha forza externa perpendicular á dirección de extrusión. 4) A extrusora funciona inestable e hai un arrastre.
Métodos de prevención
1) Alta temperatura, velocidade lenta, extrusión uniforme e manteña estable a presión de extrusión 2) Evitar que as forzas externas perpendiculares á dirección de extrusión actúen sobre o produto 3) Deseña de forma razoable a ferramenta e o molde e selecciona correctamente o material, o tamaño e a resistencia. e dureza do molde.
28. Abrasión da superficie interna
A abrasión na superficie interna do produto extruido durante o proceso de extrusión chámase abrasión da superficie interna.
As principais causas de arañazos na superficie interna
1) Hai metal pegado na agulla de extrusión 2) A temperatura da agulla de extrusión é baixa 3) A calidade superficial da agulla de extrusión é mala e hai golpes e arañazos 4) A temperatura e a velocidade de extrusión non están ben controladas 5) A proporción de lubricante de extrusión é inadecuada.
Métodos de prevención
1) Aumente a temperatura do barril de extrusión e da agulla de extrusión e controle a temperatura e a velocidade de extrusión. 2) Fortalece a filtración do aceite lubricante, revisa ou substitúe o aceite usado regularmente e aplícao de forma uniforme e nunha cantidade adecuada. 3) Manter limpa a superficie da materia prima. 4) Substitúa os moldes non cualificados e as agullas de extrusión a tempo e mantén a superficie do molde de extrusión limpa e lisa.
29. Propiedades mecánicas non cualificadas
Se as propiedades mecánicas dos produtos extruídos, como hb e hv, non cumpren os requisitos das normas técnicas ou son moi desiguais, denomínase propiedades mecánicas non cualificadas.
As principais causas de propiedades mecánicas non cualificadas
1) Os principais elementos da composición química da aliaxe superan o estándar ou a relación non é razoable 2) O proceso de extrusión ou o proceso de tratamento térmico non é razoable 3) A calidade do lingote ou do material deficiente é deficiente 4) O enfriamento en liña non alcanza o a temperatura de extinción ou a velocidade de arrefriamento non é suficiente: 5) Proceso de envellecemento artificial inadecuado.
Métodos de prevención
1) Controlar estrictamente a composición química segundo estándares ou formular estándares internos eficaces 2) Utilizar lingotes ou espazos en branco de alta calidade 3) Optimizar o proceso de extrusión 4) Implementar estrictamente o sistema de proceso de extinción 5) Implementar estrictamente o sistema de envellecemento artificial e controlar o forno temperatura 6) Medición e control de temperatura estrictamente.
30. Outros factores
En resumo, tras unha xestión integral, os 30 defectos anteriores dos produtos extrusionados de aliaxe de aluminio foron eliminados de forma efectiva, conseguindo alta calidade, alto rendemento, longa vida e fermosa superficie do produto, aportando vitalidade e prosperidade á empresa e logrando importantes técnicas e económicas. beneficios.
Hora de publicación: 12-12-2024
