1. contracción
Na parte traseira dalgúns produtos extruídos, tras unha inspección a baixa potencia, obsérvase un fenómeno en forma de trompeta de capas desconxuntas no medio da sección transversal, que se denomina contracción.
Xeralmente, a cola de contracción dos produtos de extrusión directa é máis longa que a da extrusión inversa, e a cola de contracción das aliaxes brandas é máis longa que a das aliaxes duras. A cola de contracción dos produtos de extrusión directa maniféstase principalmente como unha capa anular non combinada, mentres que a cola de contracción dos produtos de extrusión inversa maniféstase principalmente como unha forma de funil central.
Cando o metal se extrude cara á parte traseira, a pel do lingote e as inclusións estranxeiras acumuladas na esquina morta do cilindro de extrusión ou na xunta flúen cara ao produto para formar unha cola de contracción secundaria; cando o material residual é demasiado curto e a contracción no centro do produto é insuficiente, fórmase un tipo de cola de contracción. Desde o extremo da cola cara á parte dianteira, a cola de contracción faise gradualmente máis lixeira e desaparece por completo.
A principal causa da contracción
1) O material residual é demasiado curto ou a lonxitude da cola do produto non cumpre os requisitos. 2) A almofada de extrusión non está limpa e ten manchas de aceite. 3) Na fase posterior da extrusión, a velocidade de extrusión é demasiado rápida ou aumenta repentinamente. 4) Usar unha almofada de extrusión deformada (unha almofada cun vulto no medio). 5) A temperatura do barril de extrusión é demasiado alta. 6) O barril de extrusión e o eixe de extrusión non están centrados. 7) A superficie do lingote non está limpa e ten manchas de aceite. Non se eliminaron tumores e pregamentos de segregación. 8) A manga interior do barril de extrusión non é lisa ou está deformada e o revestimento interior non se limpa a tempo cunha almofada de limpeza.
Métodos de prevención
1) Deixar o material residual e cortar o extremo segundo a normativa. 2) Manter as ferramentas e os moldes limpos. 3) Mellorar a calidade da superficie do lingote. 4) Controlar razoablemente a temperatura e a velocidade de extrusión para garantir unha extrusión suave. 5) Agás en circunstancias especiais, está estritamente prohibido aplicar aceite na superficie das ferramentas e os moldes. 6) Arrefriar a xunta correctamente.
2. Anel de gran groso
En probas de baixa magnificación dalgúns produtos extruídos de aliaxe de aluminio despois do tratamento en solución, fórmase unha área de estrutura de gran groso recristalizado ao longo da periferia do produto, que se denomina anel de gran groso. Debido ás diferentes formas do produto e métodos de procesamento, pódense formar aneis de gran groso en forma de anel, arco e outras formas. A profundidade do anel de gran groso diminúe gradualmente desde o extremo traseiro ata o extremo dianteiro ata que desaparece por completo. O mecanismo de formación é que a área de subgran formada na superficie do produto despois da extrusión en quente forma unha área de gran groso recristalizado despois do quecemento e o tratamento en solución.
As principais causas do anel de gran groso
1) Deformación por extrusión desigual 2) Unha temperatura de tratamento térmico demasiado alta e un tempo de retención demasiado longo provocan o crecemento do gran 3) Composición química da aliaxe irracional 4) En xeral, as aliaxes de reforzo tratables termicamente producirán aneis de gran groso despois do tratamento térmico, especialmente 6a02, 2a50 e outras aliaxes. O problema é máis grave nos tipos e barras, que non se poden eliminar e só se poden controlar dentro dun certo rango 5) A deformación por extrusión é pequena ou insuficiente, ou está no rango de deformación crítico, que é propenso a producir aneis de gran groso.
Métodos de prevención
1) A parede interior do cilindro de extrusión é lisa para formar unha manga de aluminio completa para reducir a fricción durante a extrusión. 2) A deformación é o máis completa e uniforme posible, e a temperatura, a velocidade e outros parámetros do proceso están razoablemente controlados. 3) Evite unha temperatura de tratamento en solución demasiado alta ou un tempo de retención demasiado longo. 4) Extrusión cunha matriz porosa. 5) Extrusión por extrusión inversa e extrusión estática. 6) Produción mediante o método de tratamento en solución-estirado-envellecemento. 7) Axuste a composición completa do ouro e aumente os elementos de inhibición da recristalización. 8) Use extrusión a maior temperatura. 9) Algúns lingotes de aliaxe non se tratan uniformemente e o anel de gran groso é pouco profundo durante a extrusión.
3. Estratificación
Este é un defecto de delaminación da pel que se forma cando o metal flúe uniformemente e a superficie do lingote flúe cara ao produto ao longo da interface entre o molde e a zona elástica frontal. Na proba horizontal de baixa ampliación, aparece como un defecto de capa non combinada no bordo da sección transversal.
As principais causas da estratificación
1) Hai sucidade na superficie do lingote ou hai grandes agregados de segregación na superficie do lingote sen pel de coche, tumores metálicos, etc., que son propensos a formar capas. 2) Hai rebabas na superficie da peza en bruto ou aceite, serraduras e outra sucidade pegada nela, e non se limpa antes da extrusión. 3) A posición do orificio da matriz non é razoable, preto do bordo do barril de extrusión. 4) A ferramenta de extrusión está moi desgastada ou hai sucidade no casquillo do barril de extrusión, que non se limpa nin se substitúe a tempo. 5) A diferenza de diámetro da almofada de extrusión é demasiado grande. 6) A temperatura do barril de extrusión é moito maior que a temperatura do lingote.
Métodos de prevención
1) Deseña o molde de forma razoable, comproba e substitúe as ferramentas non cualificadas de maneira oportuna. 2) Non instalas lingotes non cualificados no forno. 3) Despois de cortar o material restante, límpao e non permitas que o aceite lubricante se pegue a el. 4) Mantén intacto o revestimento do barril de extrusión ou usa unha xunta para limpar o revestimento a tempo.
4. Soldadura deficiente
O fenómeno da estratificación da soldadura ou fusión incompleta na soldadura de produtos ocos extruídos por unha matriz dividida denomínase soldadura deficiente.
As principais causas dunha mala soldadura
1) Coeficiente de extrusión pequeno, baixa temperatura de extrusión e alta velocidade de extrusión. 2) Materias primas ou ferramentas de extrusión impuras. 3) Aceitamento dos moldes. 4) Deseño incorrecto do molde, presión hidrostática insuficiente ou desequilibrada, deseño de orificios de desviación pouco razoable. 5) Manchas de aceite na superficie do lingote.
Métodos de prevención
1) Aumentar axeitadamente o coeficiente de extrusión, a temperatura de extrusión e a velocidade de extrusión. 2) Deseñar e fabricar o molde de forma razoable. 3) Non engraxar o cilindro de extrusión nin a xunta de extrusión e mantelos limpos. 4) Usar lingotes con superficies limpas.
5. Fendas por extrusión
Trátase dunha pequena greta en forma de arco no bordo da proba horizontal do produto extruído, e unha gretación periódica nun certo ángulo ao longo da súa dirección lonxitudinal. En casos leves, está agochada baixo a pel e, en casos graves, a superficie exterior forma unha greta serrada, o que danará gravemente a continuidade do metal. As gretas de extrusión fórmanse cando a superficie metálica se rasga por unha tensión de tracción periódica excesiva da parede da matriz durante o proceso de extrusión.
As principais causas das fendas por extrusión
1) A velocidade de extrusión é demasiado rápida. 2) A temperatura de extrusión é demasiado alta. 3) A velocidade de extrusión flutúa demasiado. 4) A temperatura da materia prima extruída é demasiado alta. 5) Ao extruír con matrices porosas, as matrices están colocadas demasiado preto do centro, o que resulta nun subministro de metal insuficiente no centro, o que resulta nunha gran diferenza no caudal entre o centro e o bordo. 6) O recocido de homoxeneización do lingote non é bo.
Métodos de prevención
1) Aplicar estritamente as diversas especificacións de quecemento e extrusión. 2) Inspeccionar regularmente os instrumentos e equipos para garantir o funcionamento normal. 3) Modificar o deseño do molde e procesar coidadosamente, especialmente o deseño da ponte do molde, a cámara de soldadura e o radio do bordo deben ser razoables. 4) Minimizar o contido de sodio na aliaxe de aluminio con alto contido en magnesio. 5) Realizar un recocido de homoxeneización no lingote para mellorar a súa plasticidade e uniformidade.
6. Burbullas
O defecto no que o metal superficial local se separa de forma continua ou descontinua do metal base e aparece como unha protuberancia de cavidade redonda, única ou en forma de tira, chámase burbulla.
As principais causas das burbullas
1) Durante a extrusión, o cilindro de extrusión e a almofada de extrusión conteñen humidade, aceite e outras sucidades. 2) Debido ao desgaste do cilindro de extrusión, o aire entre a peza desgastada e o lingote entra na superficie metálica durante a extrusión. 3) Hai contaminación no lubricante. Humidade. 4) A propia estrutura do lingote está solta e ten defectos nos poros. 5) A temperatura do tratamento térmico é demasiado alta, o tempo de retención é demasiado longo e a humidade atmosférica no forno é alta. 6) O contido de gas no produto é demasiado alto. 7) A temperatura do barril de extrusión e a temperatura do lingote son demasiado altas.
Métodos de prevención
1) Manteña as superficies das ferramentas e os lingotes limpas, lisas e secas. 2) Deseñe correctamente as dimensións correspondentes do cilindro de extrusión e a xunta de extrusión. Comprobe as dimensións da ferramenta con frecuencia. Repare o cilindro de extrusión a tempo cando se inche e a almofada de extrusión non poida estar fóra de tolerancia. 3) Asegúrese de que o lubricante estea limpo e seco. 4) Cumpra estritamente os procedementos operativos do proceso de extrusión, extraia o aire a tempo, corte correctamente, non aplique aceite, elimine completamente os materiais residuais e manteña a peza en bruto e o molde da ferramenta limpos e libres de contaminación.
7. Pelar
na que se produce unha separación local entre o metal superficial e o metal base dos produtos extruídos de aliaxe de aluminio.
A principal razón para pelar
1) Ao cambiar a aliaxe para a extrusión, a parede interior do barril de extrusión está adherida á bucha formada polo metal orixinal e non se limpa correctamente. 2) O barril de extrusión e a almofada de extrusión non coinciden correctamente e hai un revestimento metálico residual local na parede interior do barril de extrusión. 3) Úsase un barril de extrusión lubricado para a extrusión. 4) O metal está adherido ao orificio da matriz ou a correa de traballo da matriz é demasiado longa.
Métodos de prevención
1) Ao extruír unha nova aliaxe, o barril de extrusión debe limparse a fondo. 2) Deseña razoablemente as dimensións coincidentes do barril de extrusión e a xunta de extrusión, comproba frecuentemente as dimensións da ferramenta e a xunta de extrusión non debe superar a tolerancia. 3) Limpe o metal residual no molde a tempo.
8. Rabuñaduras
Os arañazos mecánicos en forma de raias individuais causados polo contacto entre obxectos afiados e a superficie do produto e o deslizamento relativo chámanse arañazos.
As principais causas dos arañazos
1) A ferramenta non está montada correctamente, a ruta guía e a mesa de traballo non son lisas, hai esquinas afiadas ou obxectos estraños, etc. 2) Hai lascas metálicas na cinta de traballo do molde ou a cinta de traballo do molde está danada. 3) Hai area ou lascas metálicas rotas no aceite lubricante. 4) Funcionamento incorrecto durante o transporte e a manipulación e o equipo de elevación non é axeitado.
Métodos de prevención
1) Comprobe e pula a cinta de traballo do molde a tempo. 2) Comprobe o canal de saída do produto, que debe ser liso e lubrique a guía axeitadamente. 3) Evite a fricción mecánica e os arañazos durante o transporte.
9. Golpes e contusións
Os arañazos que se forman na superficie dos produtos cando chocan entre si ou con outros obxectos chámanse protuberancias.
As principais causas de golpes e contusións
1) A estrutura da mesa de traballo, do andeis de materiais, etc., é irracional. 2) As cestas de materiais, os andeis de materiais, etc., non ofrecen a protección axeitada para o metal. 3) Falta de atención á súa manipulación con coidado durante o funcionamento.
Métodos de prevención
1) Opere con coidado e manexe con coidado. 2) Lime as esquinas afiadas e cubra as cestas e as reixas con almofadas e materiais brandos.
10. Abrasións
As cicatrices distribuídas en feixes na superficie dun produto extruído causadas polo deslizamento ou dislocación relativos entre a superficie dun produto extruído e o bordo ou a superficie doutro obxecto denomínanse abrasións.
As principais causas das abrasións
1) Desgaste grave do molde. 2) Debido á alta temperatura do lingote, o aluminio pégase ao orificio da matriz ou a cinta de traballo do orificio da matriz está danada. 3) O grafito, o aceite e outra sucidade caen no barril de extrusión. 4) Os produtos móvense uns contra os outros, causando rabuñaduras superficiais e un fluxo de extrusión desigual, o que fai que o produto non flúa en liña recta, causando rabuñaduras no material, na traxectoria guía e na mesa de traballo.
Métodos de prevención
1) Comprobe e substitúa os moldes non cualificados a tempo. 2) Controle a temperatura de quecemento da materia prima. 3) Asegúrese de que o cilindro de extrusión e a superficie da materia prima estean limpos e secos. 4) Controle a velocidade de extrusión e asegúrese de que a velocidade sexa uniforme.
11. Marca de mofo
Esta é a marca de irregularidade lonxitudinal na superficie do produto extruído. Todos os produtos extruídos teñen marcas de molde en distintos graos.
A principal causa das marcas de mofo
Razón principal: a cinta de traballo do molde non pode acadar unha suavidade absoluta
Métodos de prevención
1) Asegúrese de que a superficie da cinta de traballo do molde sexa brillante, lisa e sen bordos afiados. 2) Tratamento de nitruración razoable para garantir unha alta dureza superficial. 3) Reparación correcta do molde. 4) Deseño razoable da cinta de traballo. A cinta de traballo non debe ser demasiado longa.
12. Torsión, flexión, ondas
O fenómeno da desviación da sección transversal do produto extruído na dirección lonxitudinal chámase torsión. O fenómeno da curvatura ou forma de coitelo do produto e non recto na dirección lonxitudinal chámase flexión. O fenómeno da ondulación continua do produto na dirección lonxitudinal chámase ondulación.
As principais causas de torsión, flexión e ondas
1) O deseño do orificio da matriz non está ben disposto ou a distribución do tamaño da cinta de traballo non é razoable. 2) A precisión do procesamento do orificio da matriz é deficiente. 3) Non se instalou a guía axeitada. 4) Reparación incorrecta da matriz. 5) Temperatura e velocidade de extrusión incorrectas. 6) O produto non está preendereitado antes do tratamento en solución. 7) Arrefriamento desigual durante o tratamento térmico en liña.
Métodos de prevención
1) Mellorar o nivel de deseño e fabricación de moldes. 2) Instalar guías axeitadas para a extrusión por tracción. 3) Empregar lubricación local, reparación de moldes e desviación ou cambiar o deseño dos orificios de desviación para axustar o caudal do metal. 4) Axustar razoablemente a temperatura e a velocidade de extrusión para que a deformación sexa máis uniforme. 5) Reducir adecuadamente a temperatura do tratamento en solución ou aumentar a temperatura da auga para o tratamento en solución. 6) Asegurar un arrefriamento uniforme durante o temple en liña.
13. Curva dura
Unha curva repentina nun produto extruído nalgún lugar da súa lonxitude chámase curva dura.
A principal causa da flexión dura
1) Velocidade de extrusión irregular, cambio repentino de baixa velocidade a alta velocidade ou cambio repentino de alta velocidade a baixa velocidade ou parada repentina, etc. 2) Movemento difícil dos produtos durante a extrusión 3) Superficie de traballo irregular da extrusora
Métodos de prevención
1) Non pare a máquina nin cambie a velocidade de extrusión de súpeto. 2) Non mova o perfil de súpeto coa man. 3) Asegúrese de que a mesa de descarga estea plana e que o rodillo de descarga estea liso e libre de materias estrañas, para que o produto acabado poida fluír sen problemas.
14. Marcas de viruela
Trátase dun defecto superficial do produto extruído, que se refire ás escamas pequenas, irregulares e continuas, aos arañazos puntuais, ás picaduras, aos grans metálicos, etc. na superficie do produto.
As principais causas das marcas de viruela
1) O molde non é o suficientemente duro ou ten unha dureza e brandura desiguais. 2. A temperatura de extrusión é demasiado alta. 3) A velocidade de extrusión é demasiado rápida. 4) A cinta de traballo do molde é demasiado longa, rugosa ou pegañenta co metal. 5) O material extruído é demasiado longo.
Métodos de prevención
1) Mellorar a dureza e a uniformidade da dureza da zona de traballo da matriz. 2) Quentar o barril de extrusión e o lingote segundo as normativas e usar unha velocidade de extrusión axeitada. 3) Deseñar racionalmente a matriz, reducir a rugosidade superficial da zona de traballo e reforzar a inspección, a reparación e o pulido da superficie. 4) Usar unha lonxitude de lingote razoable.
15. Prensado de metais
Durante o proceso de produción por extrusión, as lascas metálicas son presionadas contra a superficie do produto, o que se denomina intrusión de metal.
As principais causas do prensado de metais
1) Hai algún problema co extremo do material rugoso; 2) Hai metal na superficie interior do material rugoso ou o aceite lubricante contén restos metálicos e outra sucidade; 3) O cilindro de extrusión non se limpou e hai outros restos metálicos; 4) Outros obxectos metálicos estraños foron inseridos no lingote; 5) Hai escoria no material rugoso.
Métodos de prevención
1) Eliminar as rebabas da materia prima. 2) Asegurarse de que a superficie da materia prima e o aceite lubricante estean limpos e secos. 3) Limpe os residuos metálicos do molde e do barril de extrusión. 4) Seleccionar materias primas de alta calidade.
16. Presión non metálica
A prensaxe de materias estrañas, como pedra negra, nas superficies interiores e exteriores dos produtos extruídos chámase prensaxe non metálica. Despois de raspar a materia estraña, a superficie interior do produto mostrará depresións de diferentes tamaños, o que destruirá a continuidade da superficie do produto.
As principais causas da presión non metálica
1) As partículas de grafito son grosas ou aglomeradas, conteñen auga ou o aceite non se mestura uniformemente. 2) O punto de inflamación do aceite do cilindro é baixo. 3) A proporción de aceite do cilindro con respecto ao grafito é inadecuada e hai demasiado grafito.
Métodos de prevención
1) Use grafito cualificado e manteña seco. 2) Filtre e use aceite lubricante cualificado. 3) Controle a proporción de aceite lubricante e grafito.
17. Corrosión superficial
Os defectos dos produtos extruídos sen tratamento superficial, que son causados por unha reacción química ou electroquímica entre a superficie e o medio externo, denomínanse corrosión superficial. A superficie do produto corroído perde o seu brillo metálico e, en casos graves, prodúcense produtos de corrosión gris-brancos na superficie.
As principais causas da corrosión superficial
1) O produto está exposto a medios corrosivos como auga, ácido, álcali, sal, etc. durante a produción, o almacenamento e o transporte, ou está aparcado nunha atmosfera húmida durante moito tempo. 2) Proporción de composición da aliaxe incorrecta
Métodos de prevención
1) Manteña a superficie do produto e o ambiente de produción e almacenamento limpos e secos. 2) Controle o contido de elementos na aliaxe.
18. Pela de laranxa
A superficie do produto extruído ten engurras irregulares como as da pel de laranxa, tamén coñecidas como engurras superficiais. Isto é causado polos grans grosos durante a extrusión. Canto máis grosos sexan os grans, máis evidentes serán as engurras.
A principal causa da pela de laranxa
1) A estrutura do lingote é irregular e o tratamento de homoxeneización é insuficiente. 2) As condicións de extrusión non son razoables, o que resulta en grans grandes no produto acabado. 3) A cantidade de estiramento e endereitamento é demasiado grande.
Métodos de prevención
1) Controlar razoablemente o proceso de homoxenización. 2) Facer que a deformación sexa o máis uniforme posible (controlar a temperatura de extrusión, a velocidade, etc.). 3) Controlar a cantidade de tensión e corrección para que non sexa demasiado grande.
19. Desnivel
Despois da extrusión, a zona onde cambia o grosor do produto no plano aparece cóncava ou convexa, o que xeralmente non é visible a simple vista. Despois do tratamento superficial, aparecen sombras escuras finas ou sombras óseas.
As principais causas da desigualdade
1) A cinta de traballo do molde está deseñada incorrectamente e a reparación do molde non está no seu lugar. 2) O tamaño do orificio de derivación ou da cámara frontal é inadecuado. A forza de tracción ou expansión do perfil na zona de intersección provoca lixeiros cambios no plano. 3) O proceso de arrefriamento é desigual e a peza de parede grosa ou a peza de intersección a velocidade de arrefriamento é lenta, o que resulta en diferentes graos de contracción e deformación do plano durante o proceso de arrefriamento. 4) Debido á enorme diferenza de grosor, a diferenza entre a estrutura da peza de parede grosa ou da zona de transición e a doutras pezas aumenta.
Métodos de prevención
1) Mellorar o nivel de deseño, fabricación e reparación de moldes. 2) Garantir unha velocidade de arrefriamento uniforme.
20. Marcas de vibración
As marcas de vibración son defectos de raias periódicas horizontais na superficie de produtos extruídos. Caracterízanse por raias periódicas continuas horizontais na superficie do produto. A curva da raia coincide coa forma da cinta de traballo do molde. En casos graves, ten unha sensación cóncava e convexa evidente.
As principais causas das marcas de vibración
O eixe treme cara adiante debido a problemas co equipo, o que fai que o metal trema cando sae do orificio. 2) O metal treme cando sae do orificio do molde debido a problemas co molde. 3) A almofada de soporte do molde non é axeitada, a rixidez do molde é deficiente e prodúcese unha tremor cando a presión de extrusión flutúa.
Métodos de prevención
1) Empregar moldes cualificados. 2) Empregar almofadas de soporte axeitadas ao instalar o molde. 3) Axustar o equipo.
21. Inclusións Principais causas das inclusións
As principais causas deinclusións
Dado que a peza en bruto incluída contén inclusións metálicas ou non metálicas, estas non se descubren no proceso anterior e permanecen na superficie ou no interior do produto despois da extrusión.
Métodos de prevención
Reforzar a inspección de lingotes (incluída a inspección por ultrasóns) para evitar que os lingotes que conteñan inclusións metálicas ou non metálicas entren no proceso de extrusión.
22. Marcas de auga
As marcas de auga irregulares brancas ou negras claras na superficie dos produtos chámanse marcas de auga.
As principais causas das marcas de auga
1) Secado deficiente despois da limpeza, o que resulta en humidade residual na superficie do produto. 2) Humidade residual na superficie do produto causada pola choiva e outros motivos, que non se limpou a tempo. 3) O combustible do forno de envellecemento contén auga e a humidade condénsase na superficie do produto durante o arrefriamento do produto despois do envellecemento. 4) O combustible do forno de envellecemento non está limpo e a superficie do produto está corroída polo dióxido de xofre queimado ou contaminada polo po. 5) O medio de extinción está contaminado.
Métodos de prevención
1) Manteña a superficie do produto seca e limpa. 2) Controle o contido de humidade e a limpeza do combustible do forno envellecido. 3) Fortaleza a xestión dos medios de extinción.
23. Brecha
A regra está superposta transversalmente sobre un determinado plano do produto extruído e hai un certo espazo entre a regra e a superficie, que se denomina espazo.
A principal causa da brecha
Fluxo desigual do metal durante a extrusión ou operacións de acabado e endereitamento inadecuadas.
Métodos de prevención
Deseñar e fabricar moldes de forma racional, reforzar a reparación de moldes e controlar estritamente a temperatura de extrusión e a velocidade de extrusión segundo as normativas.
24. Grosor de parede desigual
O fenómeno de que o grosor da parede dun produto extruído do mesmo tamaño sexa desigual na mesma sección transversal ou dirección lonxitudinal chámase grosor da parede desigual.
As principais causas do grosor desigual das paredes
1) O deseño do molde non é razoable ou o conxunto de ferramentas é inadecuado. 2) O barril de extrusión e a agulla de extrusión non están na mesma liña central, o que resulta nunha excentricidade. 3) O revestimento interior do barril de extrusión está demasiado desgastado e o molde non se pode fixar firmemente, o que resulta nunha excentricidade. 4) O grosor da parede da propia peza en bruto do lingote é desigual e non se pode eliminar despois da primeira e segunda extrusións. O grosor da parede do material en bruto é desigual despois da extrusión e non se elimina despois do laminado e estirado. 5) O aceite lubricante aplícase de forma desigual, o que resulta nun fluxo de metal desigual.
Métodos de prevención
1) Optimizar o deseño e a fabricación da ferramenta e do molde, e montalo e axustalo razoablemente. 2) Axustar o centro da extrusora, da ferramenta e do molde de extrusión. 3)
Seleccionar un lingote cualificado 4) Controlar razoablemente os parámetros do proceso, como a temperatura de extrusión e a velocidade de extrusión.
25. Expansión (paralela)
O defecto dos dous lados dos produtos de perfil extruído, como os produtos en forma de ranura e en forma de I, que se inclinan cara a fóra chámase ensanchamento, e o defecto de inclinación cara a dentro chámase paralelismo.
As principais causas da expansión (paralela)
1) Caudal irregular do metal nas dúas "patas" (ou nunha "pata") da canle ou do perfil en forma de canle ou do perfil en forma de I. 2) Caudal irregular da cinta de traballo a ambos os dous lados da placa inferior da canle. 3) Máquina de estiramento e endereitamento incorrecta. 4) Arrefriamento irregular do tratamento da solución en liña despois de que o produto saia do orificio da matriz.
Métodos de prevención
1) Controlar estritamente a velocidade de extrusión e a temperatura de extrusión. 2) Garantir a uniformidade do arrefriamento. 3) Deseñar e fabricar correctamente o molde. 4) Controlar estritamente a temperatura e a velocidade de extrusión e instalar correctamente o molde.
26. Marcas de endereitamento
As raias en espiral que se producen cando o produto extruído é endereitado polo rodillo superior chámanse marcas de endereitamento. Todos os produtos endereitados polo rodillo superior non poden evitar as marcas de endereitamento.
As principais causas das marcas de alisado
1) Hai bordos na superficie do rodillo enderezador. 2) A curvatura do produto é demasiado grande. 3) A presión é demasiado alta. 4) O ángulo do rodillo enderezador é demasiado grande. 5) O produto ten unha gran ovalidade.
Métodos de prevención
Tomar as medidas axeitadas para axustar segundo as causas.
27. Marcas de parada, marcas momentáneas, marcas de mordida
do produto perpendicular á dirección de extrusión producidas durante o proceso de extrusión denomínanse marcas de mordida ou marcas instantáneas (coñecidas comunmente como "marcas falsas de estacionamento").
Durante a extrusión, os elementos fixados de forma estable á superficie da cinta de traballo caerán instantaneamente e adheriranse á superficie do produto extruído para formar patróns. As liñas horizontais da cinta de traballo que aparecen cando se detén a extrusión chámanse marcas de estacionamento; as liñas horizontais que aparecen durante o proceso de extrusión chámanse marcas instantáneas ou marcas de mordida, que farán un son durante a extrusión.
A principal causa das marcas de parada, marcas de momento e marcas de mordida
1) A temperatura de quecemento do lingote é desigual ou a velocidade e a presión de extrusión cambian repentinamente. 2) A parte principal do molde está mal deseñada, fabricada ou montada de forma desigual ou con ocos. 3) Hai unha forza externa perpendicular á dirección de extrusión. 4) A extrusora funciona de forma inestable e hai desprazamento progresivo.
Métodos de prevención
1) Alta temperatura, baixa velocidade, extrusión uniforme e mantemento estable da presión de extrusión. 2) Evitar que forzas externas perpendiculares á dirección de extrusión actúen sobre o produto. 3) Deseñar razoablemente as ferramentas e o molde e seleccionar correctamente o material, o tamaño, a resistencia e a dureza do molde.
28. Abrasión da superficie interna
A abrasión na superficie interna do produto extruído durante o proceso de extrusión chámase abrasión da superficie interna.
As principais causas dos arañazos na superficie interna
1) Hai metal atascado na agulla de extrusión. 2) A temperatura da agulla de extrusión é baixa. 3) A calidade da superficie da agulla de extrusión é deficiente e hai golpes e rabuñaduras. 4) A temperatura e a velocidade de extrusión non están ben controladas. 5) A proporción de lubricante de extrusión é inadecuada.
Métodos de prevención
1) Aumente a temperatura do barril de extrusión e da agulla de extrusión e controle a temperatura e a velocidade de extrusión. 2) Fortaleza a filtración do aceite lubricante, comprobe ou substitúa o aceite usado regularmente e aplique o aceite uniformemente e nunha cantidade axeitada. 3) Manteña limpa a superficie da materia prima. 4) Substitúa os moldes e as agullas de extrusión non cualificados a tempo e manteña limpa e lisa a superficie do molde de extrusión.
29. Propiedades mecánicas non cualificadas
Se as propiedades mecánicas dos produtos extruídos, como hb e hv, non cumpren os requisitos das normas técnicas ou son moi desiguais, denomínanse propiedades mecánicas non cualificadas.
As principais causas das propiedades mecánicas non cualificadas
1) Os elementos principais da composición química da aliaxe superan o estándar ou a proporción non é razoable. 2) O proceso de extrusión ou o proceso de tratamento térmico non é razoable. 3) A calidade do lingote ou do material en mal estado é deficiente. 4) O temple en liña non alcanza a temperatura de temple ou a velocidade de arrefriamento non é suficiente. 5) Proceso de envellecemento artificial inadecuado.
Métodos de prevención
1) Controlar estritamente a composición química segundo as normas ou formular normas internas eficaces. 2) Empregar lingotes ou pezas en bruto de alta calidade. 3) Optimizar o proceso de extrusión. 4) Implementar estritamente o sistema do proceso de temple. 5) Implementar estritamente o sistema de envellecemento artificial e controlar a temperatura do forno. 6) Medir e controlar estritamente a temperatura.
30. Outros factores
En resumo, tras unha xestión integral, elimináronse eficazmente os 30 defectos mencionados anteriormente nos produtos extruídos de aliaxe de aluminio, conseguindo unha alta calidade, un alto rendemento, unha longa vida útil e unha fermosa superficie do produto, o que lle reportou vitalidade e prosperidade á empresa e acadou importantes beneficios técnicos e económicos.
Data de publicación: 12 de decembro de 2024
