1 Visión xeral
O proceso de produción do perfil de rosca de illamento térmico é relativamente complexo e o proceso de rosca e laminación é relativamente tarde. Os produtos semielaborados que fluyen neste proceso complétanse grazas ao duro traballo de moitos empregados do proceso frontal. Unha vez que os produtos de refugallo aparecen no proceso de striping composto, provocarán perdas económicas relativamente graves, provocarán a perda de moitos resultados laborais anteriores, o que provocará un enorme desperdicio.
Durante a produción de perfís de rosca de illamento térmico, os perfís adoitan ser desguazados debido a varios factores. A principal causa da chatarra neste proceso é a rachadura das muescas da tira illante térmica. Hai moitas razóns para a rachadura da muesca da tira illante térmico, aquí centrámonos principalmente no proceso de atopar as razóns dos defectos, como a cola de encollemento e a estratificación causada polo proceso de extrusión, que levan á rachadura das muescas de os perfís de illamento térmico de aliaxe de aluminio durante o enhebrado e laminación, e resolver este problema mellorando o molde e outros métodos.
2 Fenómenos problema
Durante o proceso de produción de compostos de perfís de rosca de illamento térmico, apareceron de súpeto a rachadura por lotes de muescas illantes. Despois da comprobación, o fenómeno de rachadura ten un determinado patrón. Todo racha ao final dun determinado modelo e as lonxitudes das fendas son todas iguais. Está dentro dun certo rango (20-40 cm desde o final) e volverá á normalidade despois dun período de rachadura. As imaxes despois da rachadura móstranse na Figura 1 e na Figura 2.
3 Localización de problemas
1) En primeiro lugar, clasifica os perfís problemáticos e gárdaos xuntos, comproba o fenómeno de rachaduras un por un e descubre os puntos comúns e as diferenzas na rachadura. Despois do seguimento repetido, o fenómeno da rachadura ten un determinado patrón. Todo racha ao final dun só modelo. A forma do modelo rachado é unha peza común de material sen cavidade e a lonxitude da rachadura está dentro dun determinado intervalo. Dentro (20-40 cm do final), volverá á normalidade despois de rachar por un tempo.
2) A partir da tarxeta de seguimento da produción deste lote de perfís, podemos descubrir o número de molde utilizado na produción deste tipo, durante a produción, probáse o tamaño xeométrico da muesca deste modelo e o tamaño xeométrico da calor. tira de illamento, as propiedades mecánicas do perfil e a dureza da superficie están dentro dun rango razoable.
3) Durante o proceso de produción de compostos, rastrexáronse os parámetros do proceso de compostos e as operacións de produción. Non houbo anomalías, pero aínda houbo fisuras cando se produciu o lote de perfís.
4) Despois de comprobar a fractura na fenda, atopáronse algunhas estruturas descontinuas. Considerando que a causa deste fenómeno debe ser causada por defectos de extrusión causados polo proceso de extrusión.
5) A partir do fenómeno anterior, pódese ver que a causa da rachadura non é a dureza do perfil e do proceso composto, senón que inicialmente determínase que é causada por defectos de extrusión. Para comprobar aínda máis a causa do problema, realizáronse as seguintes probas.
6) Use o mesmo conxunto de moldes para realizar probas en máquinas de diferentes tonelaxes con diferentes velocidades de extrusión. Use unha máquina de 600 toneladas e unha máquina de 800 toneladas para realizar a proba respectivamente. Marque a cabeza do material e a cola do material por separado e empaqueteos en cestas. A dureza despois do envellecemento a 10-12HW. Utilizouse o método de corrosión por auga alcalina para probar o perfil na cabeza e na cola do material. Descubriuse que a cola do material tiña cola encolledora e fenómenos de estratificación. Determinouse que a causa da gretadura foi a cola encolledora e a estratificación. As imaxes despois do gravado alcalino móstranse nas figuras 2 e 3. Realizáronse probas de compostos neste lote de perfís para comprobar o fenómeno de rachaduras. Os datos da proba móstranse na táboa 1.
Figuras 2 e 3
Táboa 1
7) A partir dos datos da táboa anterior, pódese ver que non hai rachaduras na cabeza do material e a proporción de rachaduras na cola do material é a maior. A causa da rachadura ten pouco que ver co tamaño da máquina e a velocidade da máquina. A proporción de rachaduras do material da cola é a maior, que está directamente relacionada coa lonxitude de serra do material da cola. Despois de que a parte de rachadura estea empapada en auga alcalina e probada, aparecerá unha cola reducida e unha estratificación. Unha vez que se cortan a cola de encollemento e as partes de estratificación, non haberá rachaduras.
4 Métodos de resolución de problemas e medidas preventivas
1) Co fin de reducir as fisuras causadas por este motivo, mellorar o rendemento e reducir os residuos, tómanse as seguintes medidas para o control da produción. Esta solución é adecuada para outros modelos similares a este modelo onde a matriz de extrusión é unha matriz plana. A cola de encollemento e os fenómenos de estratificación producidos durante a produción por extrusión provocarán problemas de calidade, como a rachadura das muescas finais durante a composición.
2) Ao aceptar o molde, controle estrictamente o tamaño da muesca; use unha única peza de material para facer un molde integral, engade cámaras de soldadura dobres ao molde ou abra un molde falso dividido para reducir o impacto da calidade da cola de encollemento e a estratificación no produto acabado.
3) Durante a produción de extrusión, a superficie da varilla de aluminio debe estar limpa e libre de po, aceite e outras contaminacións. O proceso de extrusión debe adoptar un modo de extrusión gradualmente atenuado. Isto pode diminuír a velocidade de descarga ao final da extrusión e reducir a cola de encollemento e a estratificación.
4) A extrusión de baixa temperatura e alta velocidade úsase durante a produción de extrusión e a temperatura da varilla de aluminio da máquina contrólase entre 460 e 480 ℃. A temperatura do molde contrólase a 470 ℃ ± 10 ℃, a temperatura do barril de extrusión contrólase nuns 420 ℃ e a temperatura de saída de extrusión contrólase entre 490-525 ℃. Despois da extrusión, o ventilador acendese para arrefriar. A lonxitude residual debe aumentarse en máis de 5 mm do habitual.
5) Ao producir este tipo de perfil, o mellor é usar unha máquina máis grande para aumentar a forza de extrusión, mellorar o grao de fusión do metal e garantir a densidade do material.
6) Durante a produción de extrusión, debe prepararse previamente un balde de auga alcalina. O operador cortará a cola do material para comprobar a lonxitude da cola encolledora e a estratificación. As franxas negras na superficie gravada con álcali indican que se produciu a cola encolledora e a estratificación. Despois de seguir serrando, ata que a sección transversal estea brillante e non teña raias negras, comprobe 3-5 varillas de aluminio para ver os cambios de lonxitude despois da cola encolledora e a estratificación. Para evitar que a cola encolle e a estratificación se traia aos produtos do perfil, engádense 20 cm segundo o máis longo, determine a lonxitude de serra da cola do conxunto de moldes, corta a parte problemática e comeza a serrar o produto acabado. Durante a operación, a cabeza e a cola do material pódense escalonar e serrar de forma flexible, pero non se deben levar defectos ao produto de perfil. Supervisado e inspeccionado pola inspección de calidade da máquina. Se a lonxitude da cola de encollemento e a estratificación afectan ao rendemento, retire o molde a tempo e corte o molde ata que sexa normal antes de que poida comezar a produción normal.
5 Resumo
1) Probáronse varios lotes de perfís de tiras illantes térmicos producidos cos métodos anteriores e non se produciu ningunha rachadura similar. Os valores característicos de cizallamento dos perfís alcanzaron todos os requisitos da norma nacional GB/T5237.6-2017 "Perfís de construción de aliaxe de aluminio número 6 Parte: para perfís illantes".
2) Para evitar que se produza este problema, desenvolveuse un sistema de inspección diaria para tratar o problema a tempo e facer correccións para evitar que os perfís perigosos flúen ao proceso composto e reducir os residuos no proceso de produción.
3) Ademais de evitar a fisuración causada por defectos de extrusión, a cola encolledora e a estratificación, sempre debemos prestar atención ao fenómeno de fisuración causado por factores como a xeometría da muesca, a dureza superficial e as propiedades mecánicas do material e os parámetros do proceso. do proceso composto.
Editado por May Jiang de MAT Aluminium
Hora de publicación: 22-Xun-2024
