1 Visión xeral
O proceso de produción do perfil de fío de illamento térmico é relativamente complexo e o proceso de rosca e laminación é relativamente tarde. Os produtos semi-acabados que flúen neste proceso complétanse a través do traballo duro de moitos empregados do proceso frontal. Unha vez que os produtos de refugallo aparezan no proceso de raias compostas, o farán se provoca perdas económicas relativamente graves, levará á perda de moitos resultados laborais anteriores, obtendo enormes residuos.
Durante a produción de perfís de rosca de illamento térmico, os perfís son frecuentemente eliminados debido a varios factores. A principal causa de chatarra neste proceso é a rachadura das muescas de tira illante de calor. Hai moitas razóns para o craqueo da tira de tira illante de calor, aquí centrámonos principalmente no proceso de atopar os motivos dos defectos como a cola de encollemento e a estratificación causada polo proceso de extrusión, o que conduce ao cracking das muescas de Os perfís de illamento térmico de aliaxe de aluminio durante o rosca e a laminación e resolve este problema mellorando o molde e outros métodos.
2 fenómenos de problemas
Durante o proceso de produción composta de perfís de fío de illamento térmico, apareceu de súpeto o cracking de muescas illantes por calor. Despois de comprobar, o fenómeno de craqueo ten un certo patrón. Todo racha ao final dun determinado modelo, e as lonxitudes de crack son iguais. Está dentro dun determinado rango (20-40 cm desde o final) e volverá á normalidade despois dun período de craqueo. As imaxes despois do cracking móstranse na figura 1 e na figura 2.
3 Buscar problemas
1) En primeiro lugar, clasifique os perfís problemáticos e gárdaos xuntos, comprobe o fenómeno de cracking un por un e descubra as comúns e as diferenzas de rachaduras. Despois do rastrexo repetido, o fenómeno do cracking ten un certo patrón. Todo fisuras ao final dun único modelo. A forma do modelo rachado é unha peza común de material sen cavidade e a lonxitude de craqueo está dentro dun determinado rango. Dentro de 20 a 40 cm desde o final), volverá á normalidade despois de racharse un tempo.
2) A partir da tarxeta de seguimento da produción deste lote de perfís, podemos descubrir o número de moldes empregado na produción deste tipo, durante a produción, o tamaño xeométrico da muesca deste modelo está probado e o tamaño xeométrico da calor A tira de illamento, as propiedades mecánicas do perfil e a dureza da superficie están dentro dun rango razoable.
3) Durante o proceso de produción composta, rastrexáronse os parámetros do proceso composto e as operacións de produción. Non houbo anormalidades, pero aínda había gretas cando se produciu o lote de perfís.
4) Despois de comprobar a fractura no crack, atopáronse algunhas estruturas discontinuas. Considerando que a causa deste fenómeno debe ser causada por defectos de extrusión causados polo proceso de extrusión.
5) Do fenómeno anterior, pódese ver que a causa do cracking non é a dureza do perfil e o proceso composto, pero inicialmente está determinado como causado por defectos de extrusión. Para verificar aínda máis a causa do problema, realizáronse as seguintes probas.
6) Use o mesmo conxunto de moldes para realizar probas en diferentes máquinas de tonelaxe con diferentes velocidades de extrusión. Use unha máquina de 600 toneladas e unha máquina de 800 toneladas para realizar a proba respectivamente. Marque a cabeza de material e a cola de material por separado e envasalas en cestas. A dureza despois do envellecemento ás 10-12hw. O método de corrosión de auga alcalina utilizouse para probar o perfil na cabeza e cola do material. Comprobouse que a cola material tiña fenómenos de cola e estratificación. A causa do cracking determinouse como causada pola cola encollida e a estratificación. As imaxes despois do gravado alcalino móstranse nas figuras 2 e 3. As probas compostas realizáronse neste lote de perfís para comprobar o fenómeno de cracking. Os datos da proba móstranse na táboa 1.
Figuras 2 e 3
Táboa 1
7) A partir dos datos da táboa anterior, pódese ver que non hai rachaduras na cabeza do material, e a proporción de rachaduras na cola do material é a máis grande. A causa do cracking ten pouco que ver co tamaño da máquina e coa velocidade da máquina. A relación de cracking do material de cola é a máis grande, que está directamente relacionada coa lonxitude de serrada do material da cola. Despois de que a parte de craqueo estea empapada en auga alcalina e probada, aparecerá a cola e a estratificación. Unha vez que se corten a cola encollida e as pezas de estratificación, non haberá rachaduras.
4 métodos de resolución de problemas e medidas preventivas
1) Para reducir o cracking de muesca causado por este motivo, mellorar o rendemento e reducir os residuos, tómanse as seguintes medidas para o control da produción. Esta solución é adecuada para outros modelos similares similares a este modelo onde a extrusión é unha matriz plana. A cola encollida e os fenómenos de estratificación producidos durante a produción de extrusión causarán problemas de calidade como o cracking das muescas finais durante a compostaxe.
2) Ao aceptar o molde, controle estrictamente o tamaño da muesca; Use unha única peza de material para facer un molde integral, engade cámaras de soldadura dobre ao molde ou abra un falso molde dividido para reducir o impacto de calidade da cola de encollemento e a estratificación do produto acabado.
3) Durante a produción de extrusión, a superficie da varilla de aluminio debe estar limpa e libre de po, aceite e outra contaminación. O proceso de extrusión debe adoptar un modo de extrusión atenuado gradualmente. Isto pode retardar a velocidade de descarga ao final da extrusión e reducir a cola e a estratificación encollida.
4) Utilízase a extrusión de baixa temperatura e alta velocidade durante a produción de extrusión e a temperatura da varilla de aluminio na máquina é controlada entre 460-480 ℃. A temperatura do molde está controlada a 470 ℃ ± 10 ℃, a temperatura do barril de extrusión é controlada a aproximadamente 420 ℃ e a temperatura de saída de extrusión é controlada entre 490-525 ℃. Despois da extrusión, o ventilador está activado para o arrefriamento. A lonxitude residual debe incrementarse en máis de 5 mm do habitual.
5) Ao producir este tipo de perfil, o mellor é usar unha máquina máis grande para aumentar a forza de extrusión, mellorar o grao de fusión metálica e asegurar a densidade do material.
6) Durante a produción de extrusión, debe prepararse un cubo de auga alcalino con antelación. O operador verá a cola do material para comprobar a lonxitude da cola e a estratificación. As raias negras na superficie conectada alcalina indican que se produciu a cola e a estratificación encollida. Despois de serrada adicional, ata que a sección transversal sexa brillante e non ten raias negras, comprobe 3-5 barras de aluminio para ver os cambios de lonxitude despois do encollemento da cola e a estratificación. Para evitar que a cola e a estratificación se leven aos produtos do perfil, engádese 20 cm segundo o máis longo, determine a lonxitude de serrada da cola do conxunto de moldes, viu a parte problemática e comeza a ser a verse no produto acabado. Durante a operación, a cabeza e a cola do material poden ser escalonadas e serradas de forma flexible, pero non se deben levar defectos ao produto de perfil. Supervisado e inspeccionado pola inspección da calidade da máquina. Se a lonxitude da cola de encollemento e a estratificación afecta ao rendemento, elimine o molde a tempo e recorta o molde ata que sexa normal antes de que poida comezar a produción normal.
5 Resumo
1) Probáronse varios lotes de perfís de tira illante á calor producidos mediante os métodos anteriores e non se produciu ningún craqueo similar. Os valores característicos do cizallamento dos perfís alcanzaron todos os requisitos estándar GB/T5237.6-2017 "Perfís de edificios de aliaxe de aluminio nº 6 Parte: para perfís illantes".
2) Para evitar a aparición deste problema, desenvolveuse un sistema de inspección diaria para tratar o problema no tempo e facer correccións para evitar que os perfís perigosos flúen no proceso composto e reduzan os residuos no proceso de produción.
3) Ademais de evitar o craqueo causado por defectos de extrusión, encoller a cola e a estratificación, sempre debemos prestar atención ao fenómeno de craqueo causado por factores como a xeometría da muesca, a dureza da superficie e as propiedades mecánicas do material e os parámetros do proceso do proceso composto.
Editado por maio Jiang de Mat Aluminum
Tempo de publicación: xuño-22-2024
